Клиент
Производитель безалкогольных напитков из Пензенской области.
Контекст и вызовы клиента
Клиент запустил линию розлива лимонада в ПЭТ-бутылки объёмом 1,5 л. Продукция упаковывалась в термоусадочную пленку формата 2×3 и дальше должна была перемещаться к зонам этикетировки и маркировки. Особенности логистики на линии — двухпоточная подача, требующая объединения упаковок в единый поток, точное позиционирование перед нанесением этикетки, а также корректная отбраковка и последующая агрегация по уровням (упаковка — паллета).
Клиенту требовалось создать систему конвейеров, соответствующую этим условиям и интегрированную в общую автоматизированную цепочку маркировки.
Задачи
Обеспечить стабильное перемещение групповой упаковки от термотоннеля до зоны маркировки.
Интегрировать конвейеры с аппликаторами, сканерами и ПО агрегации без потери скорости.
Организовать объединение двух потоков упаковки в один с точной синхронизацией.
Обеспечить систему отбраковки дефектных упаковок.
Выполнить проект с использованием надёжных, санитарно-безопасных материалов.
Решение
Инженеры «АСпром» разработали и поставили комплекс конвейеров для линии «Лимонад 1,5 л», включающий:
Прямые конвейеры на модульной ленте (длина 2500 мм и 990 мм) с толкателем и регулируемыми ограждениями.
Два неприводных рольганга:
- оснащены металлическими роликами диаметром 30 мм;
- отличаются высокой прочностью и устойчивостью к загрязнениям.
Объединитель потока (длина 3900 мм):
- обеспечивает возможность соединения двух входящих потоков в один;
-
оборудован толкателем, отсекателем и ограждениями.
Шкаф управления:
- оснащен 4 частотными преобразователями;
- включает программируемый логический контроллер;
- оборудован кнопками управления и аварийной остановки;
- имеет светозвуковую сигнализацию;
- оснащен 3 датчиками продукта.
Элементы выполнены из нержавеющей стали и адаптированы к пищевому производству. Конвейеры точно соответствуют размерам продукции (260×170×350 мм) и весу до 9,5 кг.
Результат
- Сформирован надёжный поток продукции от упаковки до зоны маркировки без остановок и сбоев.
-
Обеспечена точная ориентация упаковок для нанесения этикеток и агрегации.
-
Реализована плавная интеграция в уже существующую линию с термотоннелем, сканерами и ТСД.
-
Снижено участие персонала в транспортировке и отбраковке.
-
Повышена общая производительность линии и её готовность к работе в рамках обязательной маркировки «Честный Знак».
Проект реализован в срок, что позволило клиенту оперативно встроить оборудование в действующую линию и обеспечить бесперебойную работу системы маркировки и агрегации. В результате повысилась производственная эффективность и снизилась нагрузка на персонал.
en+