Какие ассоциации у Вас вызывают СТАЛЬНЫЕ ДВЕРИ?
Наверное, многие подумали о надежности и долговечности.
А если подумать о торговой марке, то наверно многие вспомнят именно Torex.

Завод стальных дверей Torex был основан в Саратове в 1990 году.
Опыт, накопленный за четверть века, позволил достичь отличных показателей качества на уровне современных мировых стандартов.
Сегодня компания Torex имеет 3 производственные площадки и в день изготавливает до 2200 металлических дверей.

Настоящий "ДВЕРНОЙ ГИГАНТ", по-другому и не скажешь, продукцию которого хорошо знают не только от Калининграда до Сахалина, но и за пределами Российской Федерации.

⚙️О том какие технологии применяются для изготовления современных стальных дверей, а также о том, как доработка и автоматизация небольшого участка сборки может повлиять на производительность всего предприятия смотрите в видеоэкскурсии.

Любое производство – это всегда сложная, многофакторная система. И одним из обязательных факторов успеха в высококонкурентных условиях становится автоматизация производства. 

Разбираем реализованный проект конвейерной системы, которая позволила оптимизировать процесс упаковки молочной продукции знаменитого в России производителя - группы компаний «Белая долина».

Компания «Белая Долина» – крупный пищевой производственный холдинг на котором работает более 2,5 тысяч человек. Слоган компании «Качество – на здоровье!». На Белой Долине внимательно следят за современными технологиями в производстве и выбирают лучших поставщиков для оснащения своих предприятий. Молочный комбинат Энгельский – одна из основных производственных площадок Белой Долины. Именно здесь специалисты «АСпром» установили автоматизированную упаковочную линию молочной продукции.

Цех розлива. Почему потребовалась модернизация производства?

В цехе розлива молочной и кисломолочной продукции изначально было установлено 3 машины розлива Finnpack. Розлив на каждой машине происходил в 2 ручья. Максимальная производительность одной машины розлива - 5000 упаковок в час.

Основная часть продукции вручную укладывалась в пластиковые контейнеры (возвратную тару) и перемещалась на склад готовой продукции. В цехе розлива не хватало места для складирования ящиков.

Но, хранение оборотной тары – это только один вопрос. Часть продукции, которая отгружалась в сети, необходимо было укладывать в гофрокороба. Этот процесс был полностью ручной, то есть вручную формировали коробку, укладывали продукцию, заклеивали коробку и наклеивали этикетку. Ручной труд не позволял выйти машинам Finnpack на полную производительность.

Краткий обзор проекта.

Мы установили 3 формовщика коробов. При этом формовщики вынесли за пределы цеха розлива, чтобы отделить процесс формирования коробки от чистой зоны. Дальше готовый короб подается к оператору, который размещает в нем защитный целлофановый пакет.

Это единственный ручной этап, который остался на данный момент. И мы завершаем модернизацию этого узла, и в скором времени пакет будет автоматически формироваться из рулона и вкладываться в коробку.

Как происходит управление новой конвейерной системой?

За автоматизацию на предприятии отвечают шкафы управления. На линии установлены датчики наличия продукта. Поэтому она работает автоматически, например, если коробка остановилась у машины розлива, то конвейерная линия через какое-то время тоже останавливается и запустится только после того, как коробка продолжит движение.

Зона упаковки и маркировки готовой продукции после модернизации.

Перед отправкой на склад готовой продукции короба заклеиваются скотчем. Операцию выполняют автоматические заклейщики коробов, модель A2-SM11. А уже через метр этап маркировки – на короб наклеивается этикетка с переменной информацией. Эту работу мы доверили проверенным принтерам-аппликаторам Markem-imaje 2200. И все – короб готов.

Ручной труд на данный момент остался лишь на этапе вставки целлофанового пакета в короб. Хотя и этот этап будет автоматизирован для снижения влияния человеческого фактора. Мы разрабатываем машину, которая сможет размещать пакет внутри короба и тем самым полностью автоматизировать данный процесс. Пока это испытания, но скоро она встанет на свое штатное место.

Вызовы, с которыми столкнулись специалисты АСпром при разработке и запуске проекта.

Линия на Белой Долине встраивалась в уже существующий производственный цикл в режиме круглосуточно безостановочного производства. Также на предприятии удалось сохранить технологический проход, за счёт того, что один из участков конвейеров был поднят. Это обеспечило перемещение под ним людей и грузов. В условиях ограниченного пространства мы сумели разместить 3 принтера-аппликатора, отводящие транспортеры с системой торможения и свести 3 потока коробов в один.

Новая конвейерная линия позволила:

✔практически полностью исключить человеческий фактор;
✔разделить грязную и чистую производственные зоны;
✔автоматизировать процесс формирования, перемещения и маркировки коробов;
✔в 2 раза увеличить производительность всей технологической цепочки линии розлива молочной продукции.

Каждый день мы работаем над тем, чтобы у наших клиентов были безграничные возможности для движения вперёд. Найти решение поставленной задачи мало. Мы стремимся к тому, чтобы передать клиенту свои знания. Потому, что знания позволяют управлять сложными процессами и раскрывают потенциал для движения к успеху.

Плоды нашей работы можно посмотреть на youtube-канале АСпром, а о моментах, которые остались за кадром наших историй делимся в этом видео.